【事例：伊藤ハム米久HD様】三島市の新工場に学ぶ、AI・IoT活用の最前線

日本の食品製造業は今、人手不足の深刻化、原材料費やエネルギーコストの高騰、そしてHACCPに代表される品質管理の厳格化といった、数多くの構造的課題に直面しています。従来の労働集約的な生産モデルは限界を迎えつつあり、多くの企業が持続的な成長に向けた変革を迫られています。この難局を乗り越える鍵として、AI（人工知能）やIoT（モノのインターネット）を活用したデジタルトランスフォーメーション（DX）、すなわち「スマートファクトリー化」が急速に注目を集めています。

本記事では、この変革の最前線を走る事例として、伊藤ハム米久ホールディングス株式会社が静岡県三島市に建設中の次世代型新工場に焦点を当てます。約200億円を投じるこの一大プロジェクトは、単なる設備更新に留まらず、AI・IoTを駆使して生産性、品質、持続可能性を飛躍的に向上させることを目指しています。同社の戦略から、これからの食品工場が目指すべき姿と、その実現に向けた具体的なヒントを読み解きます。

なぜ今、食品製造業に「スマートファクトリー」が必要なのか？

スマートファクトリー化への関心が高まる背景には、業界が抱える根深い課題があります。これらの課題は個別に存在するのではなく、相互に絡み合い、経営を圧迫しています。

深刻な人手不足： 少子高齢化による労働人口の減少は、特に地方の工場において深刻な問題です。熟練技術者の引退による技能伝承の断絶も、品質の維持を困難にしています。
コスト上昇圧力： 原材料費、物流費、人件費の上昇は、利益率を直接的に圧迫します。無駄な工程を削減し、生産効率を極限まで高めることが不可欠です。
品質管理の高度化： HACCPの義務化や消費者の安全志向の高まりにより、製造プロセスの全段階で厳格な品質管理とトレーサビリティの確保が求められています。
食品ロス削減への要請： SDGsへの貢献という社会的要請から、需要予測の精度を高め、過剰生産や廃棄を削減する取り組みが重要視されています。

これらの課題に対し、AIやIoTを基盤とするスマートファクトリーは、データに基づいた合理的な解決策を提示します。例えば、IoTセンサーが収集したデータをAIが解析し、設備の異常を予知したり、最適な生産計画を自動で立案したりすることが可能になります。これは、もはや未来の話ではなく、競争力を維持するための「必須戦略」となりつつあります。

【事例】伊藤ハム米久HD・三島新工場：次世代戦略の全貌

伊藤ハム米久ホールディングス（以下、伊藤ハム米久HD）が推進する三島新工場プロジェクトは、こうした業界全体の課題に対する一つの模範解答と言えます。このプロジェクトは、同社の「中期経営計画2026」における収益基盤強化の柱として位置づけられています。

プロジェクト概要と戦略的意義

この新工場は、老朽化した既存のケンコー工場を建て替える「スクラップ＆ビルド」方式で建設されます。単なる生産設備の更新ではなく、グループが長年培ってきた知見と最新技術を結集させた、未来への投資です。

投資額： 約200億円
所在地： 静岡県三島市安久
生産品目： ハム、ソーセージ、ベーコン等の食肉加工品
生産能力： 約19,000トン/年（計画）
稼働開始： 2026年度下期（予定）

この工場の戦略的意義は、「東日本エリアのシンボル工場」として、生産効率を抜本的に改善し、国内生産体制再編のモデルケースとなる点にあります。伊藤ハム米久HDは、築50年以上経過した基幹工場が生産性の限界に達しているという課題を認識しており、三島新工場はその突破口となるプロジェクトです。

AI・IoTが実現する「高効率」な生産体制

三島新工場の心臓部となるのが、AIとIoTを全面的に活用した生産システムです。これにより、従来は人の経験や勘に頼っていた工程をデジタル化し、最適化します。

多様化するお客様のニーズや競争力強化が求められる国内ハム・ソーセージ市場に対応していくため、AIやIoTを活用したDX対応の生産設備や省人化された一貫生産ラインを備えた高効率工場へと生まれ変わります。

省人化された一貫生産ライン： ソーセージなどの製造ラインに自動化技術を導入し、省人化とコスト削減を両立。これにより、生産能力は旧工場の2倍に向上する見込みです。
生産性と歩留まりの改善： IoTセンサーが収集するリアルタイムデータをAIが解析し、生産条件を常に最適化。これにより、製品の品質を安定させると同時に、原材料の無駄（歩留まり）を最小限に抑えます。
予知保全： 設備の稼働状況を常時監視し、故障の兆候を事前に検知。突発的なライン停止を防ぎ、工場の稼働率を最大化します。

これらの取り組みにより、本格稼働後には償却前利益で年間約25億円の経済効果が見込まれており、テクノロジーへの投資が明確な収益向上に結びつくことを示しています。

三島新工場から学ぶ、スマートファクトリー成功の3つの法則

伊藤ハム米久HDの事例は、単なる技術導入の紹介に留まりません。そこには、DXを成功に導くための普遍的な法則が隠されています。自社の変革を考える上で、以下の3つのポイントは極めて重要です。

法則1：DXは「経営戦略」と一体で推進する

三島新工場は、技術導入そのものが目的ではありません。あくまで「中期経営計画」という全社的な経営戦略を達成するための手段です。老朽化した生産体制の刷新、収益基盤の強化という明確な経営課題があったからこそ、200億円という巨額の投資判断が可能になりました。DXを推進する際は、「この技術で何ができるか」から始めるのではなく、「自社の経営課題を解決するために、どの技術をどう使うべきか」という視点が不可欠です。

法則2：投資対効果（ROI）を明確に定義し、計測する

DXには多額の初期投資が伴います。経営層の理解を得てプロジェクトを推進するためには、投資対効果（ROI）を具体的に示すことが重要です。伊藤ハム米久HDは「償却前利益+25億円」という明確な経済効果を試算しています。自社のDX計画においても、「人件費〇%削減」「生産リードタイム〇日短縮」「不良品率〇%低減」といった定量的なKPI（重要業績評価指標）を設定し、その達成度を継続的に追跡する仕組みを構築すべきです。

法則3：「モデル化」と「横展開」を視野に入れた段階的アプローチ

伊藤ハム米久HDは、三島工場を「シンボル工場」「モデルプラント」と位置づけ、ここで得られた知見や成功体験を、将来的に関西地区などの他拠点へ横展開する計画です。これは、DX推進におけるリスク管理の観点からも非常に賢明な戦略です。いきなり全社で大規模な改革を行うのではなく、まずは特定のラインや工場でパイロットプロジェクトを実施し、効果を検証しながら段階的に適用範囲を広げていくことで、失敗のリスクを最小限に抑え、着実な成果を積み上げることができます。

まとめ：未来の工場への第一歩を踏み出すために

伊藤ハム米久HDの三島新工場プロジェクトは、日本の食品製造業が向かうべき未来を具体的に示しています。AIとIoTを駆使したスマートファクトリー化は、人手不足やコスト高といった喫緊の課題を解決するだけでなく、品質向上、食品ロス削減といった社会的な要請にも応え、企業の持続的な成長を支える強力なエンジンとなります。

重要なのは、これを遠い未来の話や他社の事例として傍観するのではなく、自社の課題解決に向けた具体的なアクションへと繋げることです。成功の鍵は、明確な経営戦略に基づき、ROIを意識しながら、段階的にDXを推進することにあります。

自社の生産現場にどのような可能性があるのか、どこから手をつけるべきか。その第一歩として、まずは専門家の知見を活用し、現状を客観的に分析することから始めてみてはいかがでしょうか。未来への投資は、今日の正しい一歩から始まります。